目前國內外主要研究的新型表面處理電鍍生產線，重點是根據產品所需的生產工藝，實現工藝多樣化、生產自動化、管理智能化，著重提升表面處理關鍵工序低能耗、零排放、高自動化等技術。誰能在該項技術研究中取得突破，提高產品質量、降低生產成本，將在激烈的競爭中占據主導低位。

開發新技術，既可以提高電鍍產品的使用性能和壽命，又可以改善鍍層的質量，提高產品質量的檔次。先進的設備，不僅可以改善環境，降低勞動強度，還可以提高效率，降低生產成本。隨著我國經濟增長模式的轉變，帶動了制造與消費的升級，對電鍍產品的表面處理質量提出高的要求;傳統的表面處理模式，能耗高;同時產生大量的工業廢氣、廢水，帶來了環境污染。改進表面處理生產線的設備結構，改善設備性能，提高生產水平和生產效率，滿足不同領域的需要。

表面處理工序產生的廢水，按照廢水的性質，可分為含酸廢水、含堿廢水、磷化廢水和含鉻廢水等。含酸廢水主要來源于酸洗工序所排出的廢酸及工件酸洗后的沖洗水，若直接排放，將會腐蝕下水管道和污染水質。含酸廢水的處理方式包括回收利用和凈化處理。對于含酸濃度在3%以上以及水量比較大的廢水，可以采用回收綜合利用。對于濃度在3%以上或濃度雖高但水量不大的廢水，宜采用中和方法凈化處理，其中中和處理的另外一種物質來源就說含堿廢水。含堿廢水的主要來源是堿液除油及中和工序所排出的廢液及其沖洗水，所含的成分復雜，不易回收，一般作為含酸廢水中和處理的反應物。磷化廢水主要來源于金屬表面除油、除銹、磷化工序后的清洗廢水，屬于第二類工業廢水, 一般采用混凝--沉淀處理廢水。含鉻廢水主要來源于鈍化及有色金屬鉻酸陽極氧化處理工序，其主要成分是重鉻酸鹽類，含有大量的Cr6+,對人體健康有長遠的影響，屬于第一類工業廢水，必須采用適當的方法進行嚴格處理。

長期以來，人們低估了節約水資源的價值和環境遭到污染后對社會產生的危害性，高估了企業在管理和投資改造方面存在的困難，因而許多企業在生產過程中并不認真使用有效的清洗技術。我們在技改中必須積極創新地運用各種有效的清洗技術，從源頭開始治理電鍍廢水。

(1) 在電鍍生產線上，應該普遍使用間歇式逆流漂洗與噴淋清洗組合的清洗方法，并對逆流清洗槽中的水進行空氣攪拌，從而提高清洗水的利用率，大幅度降低新鮮水的用量。有條件的話，在自動線上應該考慮使用間歇式三級逆流漂洗與噴淋清洗組合的清洗方法，這樣可以節約更多的水資源。在前處理和部分鍍后處理的工序中，可在已經使用間歇式逆流漂洗與噴淋清洗組合的清洗方法的基礎上，進一步采用“一水多用”的節水措施。比如，將清洗過酸洗或弱腐蝕工件的清洗水，用水泵輸送到脫脂(或除油)后的清洗槽中，用于清洗脫脂(或除油)后的工件，以替代新鮮水。

(2) 在工件鍍后清洗的工序中，應使用回收清洗 + 間歇式逆流清洗與噴淋(或噴射)清洗組合的清洗方法，既保證清洗質量，又回收隨工件帶出槽外的鍍液資源。用去離子水作為回收槽的清洗水，逆流清洗則仍可用自然水，用過之后排入下水道。這種清洗方法比單獨使用間歇式逆流清洗與噴淋(或噴射)清洗組合的清洗方法更節約新鮮水，最適用于金屬價格較貴的加熱型鍍種(如鍍鎳、鍍鉻等)的鍍后清洗。還可以用回收槽的水來不斷地補充鍍液中水分的蒸發失耗，既回用了流失的資源，也減少了污染物數量。當將這種清洗方法用于非加熱型鍍液時，由于補充鍍液水耗的需要量小，為了平衡回收槽中流失資源在水中的濃度和補充水耗量，則可采用加熱濃縮回收液、增加回收槽數量、或適當提升鍍液溫度等措施。

當使用回收槽回收流失的資源后，必然會出現鍍液中雜質逐步積累的問題，這不是使用回收槽措施的過錯，可以通過在鍍槽旁配置一個輔助處理槽來解決。輔助槽里同樣裝有鍍液，通過連續過濾泵和管道，將兩槽連通，保持鍍液封閉循環。回收水不直接加到鍍液中，而是加在輔助鍍槽里，以“少吃多餐”的方式多頻次地補充溶液水分和成分的消耗、同時在輔助槽中實施與生產同步的電解(采用大面積陰極和低電流密度)或用除雜劑來處理鍍液中的金屬雜質，以防止鍍液中雜質的積累。另外，還可以在輔助槽中安裝加熱或降溫元件對鍍液溫度進行控制。

要實現清潔生產，首先要對表面處理反應槽中的離子進行回收，實現表面處理電鍍生產線中廢水閉合回路循環，污染零排放。其次去除表面處理電鍍生產線槽液中的有害雜質離子，保證了關鍵工序的槽液成分、濃度的穩定性，保證了產品的質量。

當電鍍廢水排放數量大幅度減少后，不僅可以大幅度縮小廢水末端治理設備的規模，還可以大幅度降低治理費用占生產成本的比例，同時也能實現廢水濃度和污染物排放總量雙達標。在此基礎上，可進一步嘗試使用“達標廢水”作原料水，采用先進的反滲透膜處理技術和相應裝備進行處理。由于所得到的透過水水質，可以達到電阻率≥100 000 Ω · cm 的水平，即相當于去離子水的水質，企業無需再專門配備去離子水制造設備。反滲透膜處理技術的使用不僅可實現廢水的高質量回用，更標志著電鍍工業進入了循環經濟時代。

關鍵工序封閉循環、零排放綜合利用等先進技術得以使用，實現表面處理過程中的清潔環保、高效節能，符合我國大力發展低碳經濟的政策。